Сергей Ерошкин,ОМЗ-Спецсталь: "Достигнутыми результатами удовлетворены". Интервью с С.Б. Ерошкиным: совершенно иные масштабы Ерошкин сергей борисович уволен

Научно-производственный экспериментальный комплекс (НПЭК)
по разработке и созданию конструкционных металлических основных и сварочных материалов

Шекин Сергей Игоревич

Заместитель генерального директора по научной работе

Начальник научно-производственного экспериментального комплекса (НПЭК)

Опытное сварочное производство

Оснащение:

• электронно-лучевая установка ЭЛУ - 20Б;
• оборудование для изготовления конструкций с применением разных типов сварки;
• оборудование для термической резки, станок гидроабразивной резки Flow Mach3 7320b;
• дробеструйная камера для обработки поверхностей деталей;
• оборудование для гибки листовых конструкций и профиля;
• оборудование для термообработки конструкций;
• участк изготовления сварочных материалов.

Линия по изготовлению агломерированных сварочных флюсов

Продукция:

Услуги:

• изготовление сварных конструкций из сталей, цветных металлов, сплавов ;
• электронно-лучевая сварка металлов и сплавов;

Опытное механическое производство

Оснащение:

• оборудование для токарной обработки деталей;
• оборудование для токарно – карусельной обработки деталей;
• оборудование для фрезерной обработки деталей;
• оборудование для горизонтально-расточной обработки деталей;
• оборудование для обработки внутренней поверхности труб;
• оборудование для электроэрозионной обработки деталей;
• оборудование для шлифовальной обработки деталей;
• оборудование для строгальной обработки деталей.

Услуги:

Лаборатория конструкционных алюминиевых сплавов

Конструкционные алюминиевые сплавы

Начиная с 1955 года, институт разрабатывает высокопрочные свариваемые алюминиевые сплавы морского применения. Потребность в этих сплавах возникла в связи с необходимостью создания скоростного флота и судов с динамическими принципами поддержания (ДПП) – судов на подводных крыльях и воздушной подушке.

Так как алюминиевые сплавы для морских судов должны обладать высокой коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью, авиационные алюминиевые сплавы, разработанные специально для клепаных (не сварных) конструкций самолетов и имеющие низкую коррозионную стойкость в морской среде, для судостроения не подходили. Институтом были созданы алюминиево-магниевые сплавы нового класса, которые имеют высокую коррозионную стойкость в морской среде и хорошо свариваются всеми видами сварки плавлением. Для повышения прочностных и коррозионных свойств сварных соединений из этих сплавов не требуется проведения дополнительной термической обработки – их прочность и коррозионная стойкость практически не отличаются от аналогичных свойств исходного металла.

Наиболее перспективным является алюминиево-магниевый сплав марки 1561, в котором благодаря оптимальному химическому составу и оригинальной технологии изготовления создана структура, обеспечивающая комплекс характеристик, значительно превосходящих параметры аналогичных зарубежных сплавов. Сплав 1561 в отожженном и горячекатаном состояниях имеет предел текучести не менее 180 – 210 МПа (в зависимости от типа полуфабриката), предел прочности не менее 340 МПа и прочность сварных соединений не менее 0,9 прочности основного металла. Более 40 лет сплав 1561 является основным конструкционным материалом для изготовления сварных корпусов отечественных скоростных судов на подводных крыльях и воздушной подушке.

Благодаря широкому внедрению сплава 1561 было построено около 1000 судов на подводных крыльях и воздушной подушке типа «Комета», «Полесье», «Восход», «Колхи-да», «Ирбис», «Гепард», «Линда» и др. с пассажировместимостью от 30 до 300 человек. Из сплава 1561 были построены самый большой в мире экраноплан «Лунь», пассажиров-местимость которого составляет 150 человек.

На базе сплава 1561 был создан сплав 1561Н с пределами текучести и прочности не менее 250 МПа и 360 МПа соответственно.

В 90-е годы ХХ века с целью повышения прочности алюминиево-магниевых сплавов институтом был разработан высокопрочный термически неупрочняемый сплав марки 1575, дополнительно легированный скандием. Сплав обладает уникально высокой для сплавов этой системы прочностью (пределы текучести и прочности составляют не менее 300 МПа и 400 МПа соответственно), сохраняя высокую коррозионную стойкость и свариваемость.

Основное преимущество сплавов 1561 и 1575 – они превосходно свариваются всеми видами сварки плавлением, при этом проведение упрочняющей термической обработки сварных соединений не требуется, т.к. сварные соединения из этих сплавов обладают прочностью и коррозионной стойкостью на уровне свойств исходного металла без дополнительной термической обработки. Сплавы 1561, 1561Н и 1575 незаменимы при строительстве крупногабаритных легких сварных конструкций, которые при эксплуатации должны обладать высокой прочностью, коррозионной стойкостью, надежностью и обеспечивать проведение ремонтных работ.

В ряде случаев обнаруживаются новые возможности использования сплава со скандием как, например, сочетание высокотемпературной пластичности с повышенной прочностью в рабочем интервале температур или преимущества этого сплава для работы при криогенных температурах. Разработанные институтом алюминиевые сплавы могут составлять конкуренцию титановым сплавам при криогенных температурах, учитывая их более низкую стоимость, меньший удельный вес и меньшую склонность к водородному охрупчиванию.

Из разработанных сплавов 1561, 1561Н и 1575 на отечественных металлургических заводах было освоено производство всех необходимых для судостроения полуфабрикатов. Особое место занимают прессованные панели, представляющие собой элементы конструкций, состоящие из полотна толщиной 3-16 мм, шириной до 2000 мм и длиной до 9,0 метров с продольными ребрами различных сечений. На Самарском металлургическом заводе были освоены более 30 типоразмеров панелей судостроительного назначения.

Применение в отечественном судостроении таких панелей обеспечило повышение производительности сборочно-сварочных работ в 2,5-3,0 раза; снижение трудозатрат при изготовлении 1 т корпусных конструкций на 400 нормо-часов; повышение несущей способности, надежности и качества корпуса за счет уменьшения объема сварных соединений.

Вес применяемых панелей при строительстве быстроходных судов достигает 60 и более процентов от веса корпуса.

Панели из алюминиевых сплавов для быстроходных судов

С развитием морской техники и появлением нового класса судов, например, экранопланов, возникла потребность в конструкционных материалах повышенной прочности. Институтом создан ряд высокопрочных коррозионно-стойких термически упрочняемых сплавов системы Al-Zn-Mg с пределом текучести 280-350 МПа и композиционные материалы слоистого строения на алюминиевой основе.

Термически упрочняемый сплав 1980Т1 системы Al-Zn-Mg обладает высокой прочностью (предел текучести не менее 300 МПа), высокой коррозионной стойкостью в морской воде и удовлетворительной свариваемостью. Для повышения прочности и коррозионной стойкости сварных соединений из этого сплава разработаны специальные низкотемпературные режимы термической обработки. Из сплава 1980Т1 освоено производство катаных листов и плит, прессованных труб, прутков, профилей и поковок. Перспективным является применение этого сплава для обшивки и набора судовых корпусов, резервуаров для специальных сред, бурильных и эксплуатационных труб, деталей, изготовляемых из поковок и штамповок, для работы в области температур до (+100) 0 С, глубоководных аппаратов поискового, спасательного и исследовательского назначения.

Дальнейшие работы по повышению прочности термически упрочняемых сплавов привели к созданию сплавов марок 1941 и 1943 системы Al-Zn-Mg-Cu, которые обладают высокими прочностными характеристиками: предел прочности 440-460 МПа, предел текучести не менее 350-400 МПа, хорошей технологичностью и высокой коррозионной стойкостью в морских условиях. Сплавы рекомендованы для изготовления нагруженных несварных конструкций ответственного назначения, эксплуатирующихся в морских условиях в диапазоне температур от - 40 до 100 0 С.

Освоены и серийно поставляются из сплавов 1941 и 1943 листы толщиной 1-10 мм, профили прессованные различной конфигурации и габаритов и прессованные трубы. Бурильные трубы из сплав 1941 успешно работали при бурении нефтяных скважин Поволжья. Использование бурильных труб из высокопрочных коррозионностойких алюминиевых сплавов весьма перспективно, т.к. позволяет увеличивать скорости бурения и глубину скважин за счёт облегчения бурильных колонн.

Высокая коррозионная стойкость алюминиевых сплавов, значительно превосходящая коррозионную стойкость конструкционной стали, позволяет увеличить срок эксплуатации газо-нефтедобывающего оборудования, работающего в агрессивных средах (углеводородах, минерализованной пластовой воде, содержащей хлориды, сульфаты, органические кислоты, углекислый газ), поэтому применение их для изготовления труб и деталей буровых установой, емкостей для хранения и перевозки нефти весьма перспективно.

Разработанные алюминиевые сплавы перспективны при использовании в конструкциях, предназначенных для эксплуатации в условиях Севера. Являясь металлами с гранецентрированной кубической решеткой, алюминиевые сплавы, не только не подвержены низкотемпературному охрупчиванию, но обладают повышенными (на 20%) прочностью и пластичностью при снижении температуры до (-196) 0 С.

Проведенные НИЦ «Курчатовский институт» - ЦНИИ КМ «Прометей» прогнозные разработки по зарубежным и отечественным алюминиевым сплавам для емкостей по хранению и перевозке сжиженных газов показали, что сплавы 1561 и 1550 при криогенных температурах до (-196) 0 С не склонны к хрупкому разрушению, причем их прочность и пластичность монотонно возрастают при снижении температуры. Результаты сравнительных испытаний, проведенных в режиме статического и динамического нагружения, показали, что свойства отечественных алюминиево-магниевых сплавов аналогичны свойствам зарубежного сплава 5083, который по стандартам Ллойда разрешено использовать для строительства газовозов.

Разработанные институтом высокопрочные свариваемые коррозионно-стойкие алюминиево-магниевые сплавы судостроительного назначения с гарантированным пределом текучести ≥ 180 МПа перспективны для применения в конструкциях судов – газовозов.

Слоистые композиционные материалы на основе алюминия

Процесс развития отечественного и зарубежного судостроения показывает, что при изготовлении морских и речных судов со стальным корпусом все большее применение находят алюминиевые сплавы, которые обеспечивают снижение общей массы, понижение центра тяжести и ряд других преимуществ: легкости, немагнитности, коррозионной стойкости и достаточно высокой прочности. Из алюминиевых сплавов изготавливают надстройки, рубки, мосты, кожухи дымовых труб, переборки, выгородки и др.

Соединение алюминиевых и стальных конструкций может осуществляться клепкой или сваркой через биметаллические переходники. Клепаный узел, как показывает практика эксплуатации судов, является недостаточно надежным и долговечным. Наиболее перспективным способом изготовления конструкций из разнородных материалов (в частности стали и алюминия) является их соединение с использованием биметалла. В этом случае через биметаллический переходник свариваются однородные материалы. Замена клепаных соединений сварными приводит к снижению трудоемкости изготовления конструкций, повышению эксплуатационного ресурса и коррозионной стойкости.

В зарубежном судостроении и судоремонте широко применяется биметаллический материал на основе низколегированной стали и алюминиевомагниевого сплава толщиной 37-40 мм, изготовленный сваркой взрывом, с прочностью сцепления слоев при испытаниях на отрыв не менее 70 МПа.

С целью повышения коррозионной стойкости сварных сталеалюминевых соединений и исключения использования дефицитных и дорогостоящих материалов на никелевой основе институт разработал технологию и освоил на производственной базе научно-экспериментального комплекса малотоннажное производство нового судостроительного биметаллического материала марки КБМ-1 на основе низколегированной стали марки 10ХСНД и алюминиевого сплава марки 1561. Материал представляет собой композицию алюминиевого сплава и стали, изготовленную методом совместной прокатки с однокомпонентным деформированием алюминиевого слоя с симметричным (традиционным) и асимметричным (комингсным) расположением слоев. Выпускается в виде полос толщиной 8-12 мм, шириной до 130 мм и длиной до 2000 мм. Прочность сцепления слоев биметалла на отрыв – не менее 100 МПа, на срез – не менее 55 МПа.

Малотоннажное производство "Прометей" биметаллических полос марки КБМ-1 освидетельствовано в системе Российского Морского Регистра судоходства (РМРС).

Партия биметалла марки КБМ-1 на основе низколегированной стали марки 10ХСНД и алюминиевого сплава марки 1561

Институтом разработана технология сварки сталеалюминевых соединений с применением биметалла марки КБМ-1 и выпущена необходимая нормативно-техническая документация. На основании этих разработок биметалл рекомендован РМРС для соединения сваркой плавлением алюминиевых надстроек со стальным корпусом судов всех классов и назначений. Биметалл может с успехом применяться при изготовлении сталеалюминевых сварных конструкций различного класса и назначений.

Аналитическая лаборатория

Аналитическая лаборатория научно-производственного экспериментального комплекса оснащена современным оборудованием, с помощью которого высококвалифицированный персонал готов решать самые сложные задачи в области контроля химического состава любых материалов и металлографии, в соответствии с требованиями действующих ГОСТов.

Аналитическая лаборатория НПЭК является частью испытательной лаборатории «Промтест КМ» института и имеет аккредитацию Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии и Российского морского регистра судоходства.

Конструкторское подразделение

Конструкторское подразделение НПЭК осуществляет разработку рабочей конструкторской документации и изготовление опытных образцов различных изделий :

• плавильных электропечей:
  • сопротивления;
  • индукционных;
  • электродуговых;
  • вакуумных;
  • компрессионных.
• сосудов, работающих под давлением;
• металлоконструкций;
• средств технологического оснащения;
• установок для пиролиза углеводородов;
• оборудования для газодетонационного напыления;
• сварочного оборудования;
• оборудования для проведения механических,
• коррозионных и других видов испытаний.

Подразделение осуществляет разработку эксплуатационной документации, оформление разрешений на применение оборудования для опасных производственных объектов.

Участок газотермических покрытий

Осуществляется разработка составов покрытий, технологических процессов и оборудования для нанесения газотермических износо-, коррозионно-, теплостойких и специальных покрытий. Производится нанесение покрытий на детали разнообразной формы и веса с помощью специализированного оборудования.

Участок гамма – рентгеноконтроля

Осуществляется неразрушающий гамма и рентгеноконтроль изделий, сварных соединений конструкций из сталей, титановых и алюминиевых сплавов.

Оснащение:

• рентгеновский аппарат ERESCO 65MF3;
• гамма-дефектоскоп «Гаммарид-192/120»;
• аппаратно-программный (сканер HD-CR35 NDT);
• электротельфер типа Т10632;
• оборудованием для радиографического контроля крупногабаритных грузов («Карусель»).

Новым генеральным директором ПАО «Ижорские заводы» (ИЗ, входит в группу ОМЗ) назначен Михаил Исполов, занимающий должность заместителя генерального директора ПАО «ОМЗ» и генерального директора ООО «ОМЗ-Спецсталь». Господин Исполов будет руководить Ижорскими заводами с сохранением действующих постов.

В пресс-службе компании не смогли ответить на вопросы “Ъ”, продолжит ли группа сотрудничество с бывшим генеральным директором ИЗ Александром Шараповым и почему было решено консолидировать управление компании под одной персоной. Как говорится в сообщении ПАО, цель последнего - повысить эффективность ижорского машиностроения.

Михаил Исполов родился 13 апреля 1974 года. В 1994 году окончил Ленинградский колледж авиационного приборостроения и автоматики, а в 1999-м - Санкт-Петербургский государственный морской технический университет по специальности «инженер-электромеханик». В 2008 году прошел обучение по Президентской программе подготовки управленческих кадров для организаций народного хозяйства РФ в Санкт-Петербургском государственном политехническом университете. В 1995 году был принят на работу в ОАО «Ижорские заводы», где за три года прошел путь от электромонтера по ремонту и обслуживания электрооборудования до энергетика цеха заготовительного производства и металлоконструкций. С 1998 года до 2012 работал в компании «Силовые машины», в разные годы занимал должности от заместителя начальника цеха по подготовке производства, ремонту и эксплуатации оборудования «Завода турбинных лопаток» до первого заместителя директора по производству «Силовых машин». В 2012 году возглавил предприятие «Криогенмаш», входящее в группу «ОМЗ». По информации на сайте ИЗ, под его руководством была проведена масштабная модернизация предприятия, на месте старых цехов было возведено новое суперсовременное производство, позволившее ПАО «Криогенмаш» укрепить свои позиции на рынке криогенного оборудования. С 2016 года Михаил Исполов занимает должность заместителя генерального директора ПАО «ОМЗ» по производству, а с июня 2017 года - должность генерального директора ООО «ОМЗ-Спецсталь».

Предшественник господина Исполова - Александр Шарапов - был назначен на должность генерального ПАО «Ижорские заводы» два года назад (подробнее “Ъ” от 16.12.2015), сменив Олега Урнева. Господин Урнев, возглавлявший компанию в течение 2,5 лет, покинул группу ОМЗ. Александр Шарапов (как и нынешний генеральный директор компании) до назначения также являлся заместителем генерального директора ПАО «ОМЗ», проработав в этой должности всего около полугода. До этого господин Шарапов был генеральным директором ОАО (нане ПАО) «Уралмашзавод», 47% которого впоследствии были проданы группой ОМЗ своему акционеру - Газпромбанку.

Елена Большакова

Благодарим редакцию газеты "Ижорец" за предоставление данного материала.

Сергей Борисович, три года назад, когда Вы впервые отмечали профессиональный праздник вместе с ижорскими металлургами, Вы говорили о том, что Ваши приоритетные задачи - это построение команды и сокращение издержек. Удалось ли за прошедшее время эти задачи решить?

Да, действительно, когда я возглавил ОМЗ-Спецсталь, это были наиболее важные задачи, решение которых позволяло системно изменить ситуацию на предприятии. И сегодня я с удовлетворением могу отметить, что одну из них нам удалось решить, а вторая довольно успешно решается. Что касается коллектива, то нам удалось выстроить такую модель, при которой каждый член нашей команды максимально вовлечен в жизнь предприятия, понимает свою ответственность не только за свою конкретную работу, но и в целом за успехи или неудачи Спецстали, и стремится приносить пользу компании. При этом под словом «команда» я понимаю всех сотрудников ОМЗ-Спецсталь, от рабочего до руководителя. Построение этой эффективной модели было процессом довольно растянутым во времени, но в итоге сейчас я уверен, что каждый из моих коллег работает с максимальной самоотдачей и нацеленностью на результат. Что же касается снижения издержек, то, конечно, это работа, которую нужно вести постоянно. В 2011 году мы включились в процесс внедрения инструментов бережливого производства, перестроили систему мотивации сотрудников, начали еще активнее модернизировать производство - и все это позволило ОМЗ-Спецсталь стать одним из лидеров в вопросе снижения издержек среди предприятий Группы ОМЗ и передовой компанией по реализации проекта «Производственная система Группы ОМЗ».

- Что касается модернизации производства - можно ли сказать, что эта программа завершена?

Конечно, основной массив работ, связанных с техническим перевооружением производства и улучшением условий труда сотрудников Спецстали, уже выполнен. За последние несколько лет мы успешно реализовали несколько крупных инвестиционных проектов, что позволило нам укрепить свои позиции на некоторых рынках нашей продукции и расширить область своих компетенций. В частности, установка ускоренного охлаждения, которую мы построили собственными силами в рамках кооперации с коллегами по Группе ОМЗ и ввели в эксплуатацию относительно недавно, позволила нам начать активное освоение рынка опорных прокатных валков. Сейчас мы работаем над четырьмя опорными валками для индийских прокатных станов, у нас есть хороший диалог с корейскими партнерами по поставке прокатных валков, в ближайшее время компания Северсталь объявит тендер на поставку большого опорного валка для стана 5000 - и в нем мы тоже обязательно примем участие. Конечно, модернизация оборудования позволила нам повысить качество нашей продукции и для традиционных рынков сбыта. Например, в прошлом году мы завершили изготовление обечайки для проекта ВВЭР-ТОИ. Это был очень длительный и очень сложный процесс, но в итоге обечайка готова, переведена в разряд опытно-штатной и ждет своего покупателя. То есть сейчас мы уже технически готовы работать над этим продуктом и имеем не только необходимые компетенции, но и первый готовый продукт, отвечающий всем необходимым требованиям. Кроме того, мы продолжаем большую работу по отливке полых слитков для обечаек, из которых изготавливаются нефтехимические реакторы. Это новая для нас и достаточно сложная работа, но мы с ней вполне успешно справляемся. Есть изменения в ситуации на рынке роторов: в погоне за увеличенным КПД роторов заказчики выдвигают все новые требования к продукту - и в этой связи сейчас все более востребованным становится кобальтовый ротор. Освоением этого продукта мы активно занимаемся. К сожалению, похвастаться пока нечем, но мы стараемся, ищем пути освоения, и я уверен, что справимся и с этой задачей. Ну и, конечно, значительную часть в нашем портфеле заказов занимает судостроение - здесь можно вспомнить о наших последних успехах в рамках изготовления изделий для самого большого в мире ледокола ЛК-60. Нельзя не отметить и нашу работу для «оборонки». В частности, сейчас у нас большой заказ для Уралвагонзавода. Так что загрузка хорошая, наша задача - выполнять свою работу в кратчайшие сроки и с должным качеством.

Возвращаясь же к вопросу инвестиций, нужно отметить, что, конечно, неуклонно возрастающие требования заказчиков к продукции, освоение новых технологий - все эти веяния времени практически постоянно вызывают потребность в новых инвестициях. Но, учитывая довольно сложную ситуацию в экономике вообще и в металлургии в частности, мы очень серьезно ограничиваем поток инвестиций, потому что понимаем, что бесплатных денег не бывает, и за каждый взятый рубль сегодня завтра придется отдать два и даже больше. Поэтому мы очень внимательно относимся к капиталовложениям и инвестируем только в самых необходимых случаях. Конечно, никто не отменял того факта, что цеха у нас старые, нужно продолжать улучшать условия труда людей - и этим мы занимаемся. Но крупные проекты пока отложены до лучших времен.

В июле Вы были назначены генеральным директором ОМЗ-Литейное производство. Как Вы сами воспринимаете этот новый для Вас вызов?

Я отношусь к тем людям, которые любят ставить перед собой амбициозные цели и их достигать, поэтому я не боюсь новых начинаний и новых задач, хотя, конечно, понимаю, что у меня, как и у ОМЗ-Литейное производство, начинается новая большая веха. В этой связи еще раз хочу сказать спасибо моей команде в Спецстали, благодаря которой я могу на некоторое время погрузиться максимально в вопросы Литейки - и быть уверенным, что ОМЗ-Спецсталь будет работать эффективно и не давать сбоев. Что касается ОМЗ-Литейное производство, то мне пока сложно давать оценки. Я только начинаю вникать в ситуацию на предприятии, и всю картину пока не вижу. Руководством ОМЗ дано два месяца на анализ происходящего, выявление узких мест и выработку предложений. Спустя это время можно будет уже давать какие-то комментарии. В любом случае хочу сказать литейщикам, что у них нет повода для паники и вообще какого-то пессимизма. Уверен, мы вместе найдем способы решения всех вопросов, которые будут возникать в нашей работе.

Сергей Борисович, в конце прошлого года ваше предприятие ставило перед собой масштабные цели. Расскажите, чего удалось достичь? Удалось ли претворить задуманное в жизнь?

Начнем с того, что за 11 месяцев 2013 года дирекцией по продажам предприятия было заключено более 900 контрактов на сумму более 7 миллиардов рублей. За это время мы увеличили продажи, привлекли новых клиентов благодаря заказам на внешнем рынке, который стал приоритетным. Создано отдельное подразделение, которое занялось развитием экспорта. Нам становится тесно с нашими производственными мощностями на существующих рынках, поэтому мы идем на рынки Европы и Азии. Это позволило ОМЗ-Спецсталь уверенно закончить год. Но это лишь одно из направлений. В 2013 году было реализовано большое количество проектов в рамках инвестиционной программы. Увеличились возможности предприятия, возросло и количество заказов. Выросли объемы продаж по сложным госзаказам. Произошло расширение клиентской базы. В конце года начата работа по расширению дилерской сети.

- Какие проекты были реализованы?

Введены в эксплуатацию два новых токарных станка HNK грузоподъемностью 160 тонн на участке 2 цеха №66. Инвестиционные затраты составили 450 млн рублей. Ввод в эксплуатацию современных токарных станков позволяет увеличить объемы поставки заказчикам изделий с механической обработкой, а также освоить новый вид поставки продукции с полной механической обработкой в состоянии, годном под сборку. Завершены работы по реконструкции III пролета участка 2 цеха №66. В пролете создан участок карусельных станков, на котором установлены два новых современных токарно-карусельных станка. Общая площадь участка - 7,8 тыс. м2. На вновь созданном карусельном участке выполнено устройство бетонных полов, подготовлены силовые плиты для разметки поковок, обновлены стеновые ограждения, проведена реконструкция кровельного покрытия, установлены новые системы вентиляции, отопления, электроснабжения, проведена модернизация двух электромостовых кранов грузоподъемностью 320 и 80 тонн, установлены механический и песчаный кантователи. На это было затрачено 585 миллионов рублей.

В цехе № 47 введены в эксплуатацию два продольно-строгальных станка и продольно-фрезерный станок. Ввод в эксплуатацию станков позволяет производить в цехе №47 полный комплекс работ, связанных с изготовлением брам под прокатку и отказаться от услуг сторонних предприятий по механической обработке, что в свою очередь позволит ОМЗ-Спецсталь сократить расходы на обработку брам и обеспечить своевременную поставку листа со специальными свойствами.

Введена в эксплуатацию после технического перевооружения термическая печь в цехе №15, завершена модернизация пароэжекторных насосов и вакуумной системы цеха №8. Завершен 1-й этап реконструкции стенового ограждения термопрессового цеха №20. Выполнены работы по реконструкции кровли и стенового ограждения производственного корпуса сталеплавильного цеха №8. И это далеко не все. Если перечислять дальше, то в газете просто не хватит места.

Но ведь модернизация производства сама по себе не является панацеей. Что еще делается, чтобы повысить конкурентоспособность предприятия?

Совершенно правы. Поэтому компания ведет активные научно-исследовательские, опытно-конструкторские и технологические работы. Перечислю лишь некоторые мероприятия по этим направлениям. Разработка конструкции и технологии отливки полого слитка и технологии изготовления обечаек из полого слитка для сосудов нефтехимии; технологии отливки сифонных слитков массой от 78 до 123 тонн; технологии и освоение производства крупногабаритных высокохромистых роторов для сверхкритических параметров пара с температурой до 620°С из слитка открытой выплавки. Не могу не рассказать о разработке технологии производства тяжелых опорных валков из слитков массой до 500 тонн и разработке опытной конструкции установки ускоренного охлаждения. Это лишь малая часть наших разработок, которая позволяет нам осваивать новые рынки, увеличивать возможности производства, повышать качество выпускаемой продукции.

Вы затронули такой вопрос, как качество выпускаемой продукции. Какие мероприятия проходят в компании по его повышению?

Мы проводим реорганизацию системы управления качеством. В этом году запущен в реализацию комплекс организационно-мотивационных мероприятий. Это изменение системы входного контроля; ежесуточный контроль выполнения параметров технологии, с разбором отклонений и выработкой мероприятий по их предотвращению; создание рабочих групп по основным технологическим процессам; старт проекта автоматического отслеживания контролируемых параметров. Также разработана система мотивации персонала, ориентированная на бездефектный стандарт работы. В начале года на предприятии был негативный всплеск по качеству - брак составил почти 4,5% от общего количества изделий. Более 60% брака составили изделия, изготовленные в 2010-2011 годах. После тщательного анализа были выявлены причины, а главное - найдены решения проблемы. На предприятии ввели особую мотивационную систему, и результат не заставил себя долго ждать - уже с мая брак снизился до 1, 65 % от общего количества изделий. Этот опыт лег в основу постановки задач по качеству на 2014 год.

Кроме того, ОМЗ-Спецсталь за год обновила список лицензий, сертификатов, свидетельств о признании. К примеру, мы получили Свидетельство о признании изготовителя поковок из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, применяемых в судостроении, в Российском Речном Регистре (РРР). Или освидетельствование производства поковок из углеродистых и углеродисто-марганцовистых и легированных сталей (максимальным весом 120 тонн), включая производство стали в классификационном обществе Lloyd"s Register of Shipping (LR, Великобритания). Или сертификат классификационного общества Bureau Veritas (BV, Франция) одобрения производства поковок из углеродистых, углеродисто-марганцовистых и легированных сталей.

Немаловажным аспектом деятельности предприятия является работа в области охраны труда и промышленной безопасности. Что сделано в компании?

Основным достижением ОМЗ-Спецсталь в области охраны труда является снижение (в сравнении с 2012 годом) среднегодового уровня травматизма на 50%. Международной компанией ООО «Дюпон наука и технологии» проведен аудит системы управления охраной труда. Специалистами-экспертами проведено анкетирование всего персонала компании, по результатам анкетирования и обследования производственных подразделений выданы рекомендации по определению стратегических целей и плана действия в области охраны труда. В этом году предприятием получен Сертификат соответствия требованиям OHSAS 18001:2007 по системе менеджмента профессиональной безопасности и охраны труда со сроком действия до ноября 2016 года.

- Сергей Борисович, что удалось сделать с точки зрения снижения издержек?

Работа в области снижения издержек - это неотъемлемая часть работы предприятия в условиях нынешней конкуренции, когда каждый из поставщиков металлургической заготовки стремиться снизить себестоимость своих изделий. В данной области ведется активная работа по снижению расходных коэффициентов, снижение материало- и энергоемкости производства продукции, непрерывное совершенствование уже существующих технологий, работа с поиском новых поставщиков материалов, снижение закупочных цен и многое другое. Доказательством такой работы является достижение уровня снижения затрат на производстве в размере 411 млн руб. за 9 месяцев 2013 года.

Одной из составляющей частей работы с издержками является рационализаторская деятельность, в рамках которой в этом году работниками предприятия было подано 1591 предложение, включающее в себя не только направление снижения затрат, но и улучшение условий труда, охраны труда и техники безопасности, качества и т.д. Самые интересные из предложений мы в очередной раз подали на участие в ежегодном рейтинге делового портала «Управление производством» «Корпоративные системы рацпредложений - 2013». ОМЗ-Спецсталь стала победителем рейтинга в номинации «Лучшее предприятие по экономическому эффекту» России. Мы гордимся своими достижениями и будем развиваться дальше.

Для развития нашего потенциала проводятся постоянные обучения специалистов в области работы над издержками, инструментам бережливого производства, обучение в области инновационного развития. Разрабатываются и внедряются проекты по снижению затрат и бережливому производству. С июля 2013 года успешно стартовал проект по стандартизации рабочих мест в цехах по системе 5S. Данная система опробована на трех пилотных участках цеха №20, и принято решение внедрять ее во всех цехах.

Для стимулирования цехов на постоянное развитие и движение вперед в очередной раз уже второй год подводятся итоги по трудовому соперничеству. В этом году мы решили расширить показатели, по которым оцениваем цеха, и ввели дополнительные показатели, направленные на улучшение ситуации в области качества и расходных коэффициентов.

Стержнем развития любого предприятия является его коллектив, то есть люди. Какая работа проведена с персоналом?

Мы прививаем нашим людям дух соревнования. Проводятся конкурсы на лучшую бригаду, подразделение. Подведение итогов проводятся ежемесячно под руководством генерального директора. Победители поощряются.

В этом году сотрудники компании прошли обучение в СПбГУЭФ по программам «Управление предприятием»; «Управление маркетингом и продажами». Проведены выездные тренинги по командообразованию для работников цехов и ПДУ. 10 молодых специалистов ОМЗ-Спецсталь приняли участие в тренинге «Архипелаг ценностей» для работников Ижорской промышленной площадки. Молодые специалисты приняли участие и в ежегодной конференции молодых ученых и специалистов «Новые материалы и технологии», которая прошла в Центральном научно-исследовательском институте конструкционных материалов «Прометей» в Санкт-Петербурге. Сотрудники компании приняли участие в круглом столе «Оптимизация затрат на энергоресурсы. Правовые инструменты», а также в тренинге «Развитие инновационных проектов» совместно с студентами и аспирантами технических вузов Санкт-Петербурга.

Мы также занимаемся подготовкой будущих кадров. На протяжении учебного года проводились экскурсии по профориентации в цеха завода для учеников 9 классов подшефных школ и учащихся профильных учебных заведений. Проведено 12 экскурсий.

Можно еще долго перечислять мероприятия, проведенные с работниками компании, ветеранами и молодежью. Особо хочется отметить наши спортивные достижения. Команда ОМЗ-Спецсталь» по мини-футболу заняла первое место в розыгрыше кубка ОМЗ-Ижорские заводы. Коллектив предприятия принял участие в торжественном шествии по улицам города Колпино. Представители компании выступили на VI городской Спартакиаде среди промышленных предприятий Санкт-Петербурга, посвященной Дню города, в составе объединенной команды «Ижорские заводы-Спецсталь». Команда заняла первое место. Успехи наших людей как на производстве, так и в спорте укрепляют коллектив, закаляют характер.

- Каким вы видите будущий год?

Динамичным, полным оптимизма и новых производственных успехов, роста. Ключевые задачи развития ОМЗ-Спецсталь на 2014 год и дальнейшую перспективу мы уже определили. Но об этом позже.

Подготовил Александр Лебедев